Hay varas de acero nacidas para ser remaches, llaves o pomos de puerta. Hay varas de acero nacidas para ser bisagras de estantería o encofrados. Hay varas de acero nacidas, sin embargo, para ser minúsculas ruedas en el corazón de un reloj mecánico. Conocer el increíble compendio de procesos detrás de algunas de las minúsculas piezas de una máquina del tiempo, ser conscientes de la enorme importancia del más pequeño de los componentes, es una de las mayores revelaciones que se aprenden en una visita a la manufactura Patek Philippe en Ginebra. Un gran mecanismo en sí misma, un gran órgano del tiempo, en el que cada proceso es fundamental para el latir del resto.
Ensamblado a mano a partir de centenares de piezas, cada reloj Patek Philippe es la suma de muchos procesos y personas encajando milimétricamente. Minuciosos detalles orquestados para dar vida a piezas únicas cuyo equilibrio depende de la suma perfecta de las partes. También de esas ruedas pequeñísimas que un día fueron vara de acero y a las que seguimos en nuestro viaje por la que es la manufactura suiza independiente de referencia.
Pasear por los asépticos pasillos azules de la fábrica de componentes en Plan les Ouates nos da la oportunidad de detenernos en el medido proceso de trabajo diario de los maestros de base de esta tradición relojera. Un equilibrio entre la alta tecnología informatizada y la artesanía en el que la mano humana, el alma humana podríamos decir, es el ingrediente clave de una receta perfecta. Para la creación de un reloj Patek Philippe, cada relojero recibe un kit en con todos los componentes. Seguir la pista de cada uno de ellos, ir al origen último de su elaboración, nos permite atisbar la complejidad de un proceso en el que cada persona, cada episodio, es fundamental. Extasiados frente al taller donde se realizan las minúsculas ruedas de transmisión, conocemos que sólo para este elemento existen 400 modelos, surgidos todos ellos de esa vara de acero nacida para marcar el tiempo en la muñeca.
Decenas de personas y cientos de minutos pasarán entre la entrada de aquella ruda pieza de acero y la salida de una rueda acabada dentro del kit de componentes. Máxime si tenemos en cuenta que la elaboración de cada una de ellas puede albergar entre 40 y 60 operaciones -unas mecánicas, la mayoría humanas- para lograr su estado perfecto. Máquinas y personas trabajan juntas en una danza de horas de dedicación y mimo sujetas a exhaustivos mecanismos de control de calidad. Uno podría pensar que es un trabajo aburrido pero los reguladores, encargados de elaborar las piezas más básicas, cambian de posición para adquirir otras habilidades y alternar procesos. “¿Yo? No conozco la monotonía”, nos dice con una amplia sonrisa una mujer de largas uñas y pelo negro.
Dalilah es la encargada de medir el diámetro de cada pieza y, cada 30 minutos, realiza un control visual con planos y dibujos para asegurarse que nada se ha desviado. “Es una emoción ver que luego un mecanismo late y has participado en él”, nos dice orgullosa como quien habla de un hijo. Latir, un verbo que suena a vida para explicar engranajes de complejidades casi orgánicas. Nos encontraremos muchas personas con entrega similar a la de Dalilah a lo largo de nuestra visita. Es la satisfacción detrás de una profesión de horas en silencio en la que, sin embargo, nadie está solo, en la que todos dependen de todos.
En la sala de outillage, donde se pulen los dientes, reina el silencio grave de la concentración extrema. Un grupo de mujeres, sentadas e inclinadas sobre la máquina pulen una a una cada pieza con mucha atención. Se trata de uno de los trabajos que requieren mayor formación, hasta tres años de experiencia, porque son las vibraciones y los imperceptibles sonidos inapreciables para cualquiera de nosotros los que les adviertan de que todo va correctamente.
“Tomad, un piñón”, nos dice una de ellas. Acercamos la mano. La pieza mide apenas un milímetro. Es una mota sobre mi palma. Una mota que tiene detrás las horas de trabajo de varias personas. Uno toma conciencia de la dimensión, de la minúscula dimensión, de este trabajo no apto para impacientes.
Antes de terminar nuestro recorrido por los componentes, nos detenemos a comprobar los procesos -también manuales- de pulido de las piezas con líquido o polvo de diamante. Un taller especializado se encarga del pulido circular o perlado de las pletinas. Es un proceso a veces funcional pero a veces, también, estético porque, simplemente, ningún componente Patek Philippe se queda sin este acabado. Es sello de identidad de la empresa.
En los talleres de Perly, separados del resto de la manufactura mientras se construye la nueva fábrica integrada, las varas de origen ya son barras y no son sólo de acero. Las hay de oro y de durísimo platino. Es el lugar en el que se elabora uno de los componentes que definen la personalidad última de un reloj, la caja. El Calatrava, el Gondolo, el Nautilus… Aquí las prensas -que pueden aplicar hasta 60 toneladas de presión para modelar cambios imperceptibles para quien no sea un experto- y hornos conviven con los operarios de mono azul repartidos entre cajas o eslabones de brazaletes.
Una caja puede requerir diez o más entradas y salidas en estas máquinas para luego pasar al fresado -que abrirá los agujeros de corona-, el torneado y el pulido. Una nueva generación de aparatos puede tornear y fresar al mismo tiempo pero no todos los modelos lo aplican. El señor Pareja, español con años de experiencia en la manufactura Patek Philippe, nos enseña la hoja técnica de una de las cajas. Supera las 17 operaciones.
Antes de terminar, en la sala de pulido, comprobamos el proceso para elaborar el acabado arenado. Polvo de diamante para el acero y el platino, polvo de cobre para las cajas de oro. De aquí saldrán, si lo precisan, hacia la zona de joyería, esmalte o engastado de piedras, donde se colocan, uno a uno, los elementos que terminan los modelos.
Nuestro último paso por esta anatomía de componentes es el pequeño el taller de guilloché. Pequeño frente a la enorme dimensión de una manufactura que, a pesar de todo, sólo produce alrededor de 50.000 unidades anuales. Junto a un dibujo de Asterix “Perlix per toutakis”, un joven relojero nos muestra máquinas de 1905 y 1915 que aún se usan para realizar estos patrones de motivos. En un ordenador, una edición limitada que reproduce el Titanic.
Antes de pasar al taller de ensamblaje y control de caja, cada pieza pasará de nuevo un minucioso protocolo tanto con el movimiento dentro como fuera. Una de las últimas pruebas consiste en pesar el reloj y comprobarlo de la mano del registro de peso, él determinará si su composición no ha variado un ápice. Si no, no hay medias tintas, la máquina se desmonta para volver a ser revisada y pasar el control de calidad de cada uno de sus componentes. Entre los 200 y los más de 1300 alcanzados en el Grandmaster Chime 175 aniversario.
En la sala donde revisamos las grandes complicaciones, mientras admiramos de cerca un 6002 o un más discreto 7059, no puedo dejar de pensar en aquella vara de acero que no fue llave ni remache de coche, que fue minúscula rueda de ingenio mecánico. Mimada por centenares de manos, increíblemente importante en su pequeñez extrema. Es la paradoja que mueve la fascinación relojera de Patek Philippe, la enorme dimensión humana escondida tras la pieza más pequeña.