jorgesdb
Un señor raro
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Recientemente me deshice de mi anterior G-Shock analógico y me hice con este modelo.
Coged una cerveza y sentaos tranquilamente que esto va a ser largo y esta vez va sin estructurar mediante un mapa mental.
En 1981, un ingeniero de Casio llamado Kikuo Ibe dejó caer al suelo el reloj que le había regalado su padre. Se rompió sin remedio. Esa pérdida, pequeña y cotidiana, desencadenó una de las historias de ingeniería más apasionantes del siglo XX.
Ibe se presentó a sus superiores con una propuesta de una sola frase: "Un reloj que no se rompa aunque se caiga." Le asignaron dos compañeros. Tres personas contra el problema más antiguo de la relojería. El equipo se autodenominó "Project Team Tough" y se fijó un objetivo triple que pasaría a la historia como el concepto Triple 10: resistir una caída de 10 metros, aguantar 10 atmósferas de presión y durar 10 años con una sola pila. La inspiración definitiva llegaría al observar a una niña jugando con una pelota de goma en un parque. Ibe lo entendió de golpe: el centro de una pelota no sufre el impacto del rebote. Nació así el módulo flotante, el corazón amortiguado que define todo G-Shock hasta hoy.
Más de 200 prototipos se lanzaron desde la ventana del tercer piso del centro de I+D de Casio en Hamura. Cada vez que reforzaban un componente, otro cedía. Dos años de trabajo hasta que, en abril de 1983, el DW-5000C llegó a las tiendas. Caja negra de resina, caja interior de acero inoxidable, tapa trasera roscada, 200 metros de resistencia al agua. Las ventas iniciales fueron decepcionantes en Japón. Nadie quería aquel bloque tosco en una época de relojes finos. Un año después, un anuncio americano en el que el reloj hacía de disco de hockey sobre hielo cambió todo para siempre.
Por lo visto un programa de TV americano que defendía los derechos de los consumidores y destapaba publicidad engañosa, Fight Back! with David Horowitz, creyó que este anuncio era falso y decidió reproducir el anuncio. El G-Shock sobrevivió y eso desató la locura.
Solo he encontrado referencias y gente que dice que vio ese programa, si alguien tiene el vídeo que lo comparta para verificar este punto.
Volviendo al reloj, en su interior late un módulo 3495 (movimiento+pantalla+batería, etc).
Se trata de un cuarzo digital, con oscilador a 32.768 Hz, alimentado por tecnología Tough Solar: energía solar a través del panel de silicio amorfo integrado en la esfera. Su precisión en libre marcha es de ±15 segundos al mes. Se sincroniza a diario con alguna de las 6 señales que se emiten actualmente desde en Fukushima (40 kHz) y Saga (60 kHz) cubriendo Japón, WWVB desde Fort Collins en EE.UU. (60 kHz), MSF desde Anthorn en el norte de Inglaterra (60 kHz), DCF77 desde Mainflingen en Alemania (77,5 kHz) y BPC desde Shangqiu en China (68,5 kHz). Cada transmisor alcanza entre 1.500 y 3.000 km.
La caja es donde el GW-5000HS se separa definitivamente de la mayoría de G-Shocks.
El bloque exterior de resina de base biológica, alberga en su interior una caja de acero inoxidable con recubrimiento DLC (Diamond-Like Carbon). El DLC es una forma amorfa de carbono de dureza extrema, similar al diamante en estructura, que convierte la superficie del acero en prácticamente inmune a los arañazos (no lo he probado ni pienso hacerlo). La tapa trasera, también de acero con DLC y acabado espejo, se cierra con el mismo sistema de rosca que usaba el DW-5000C original.
Lo único que le falla es que el cristal es mineral y no de zafiro, hay que ir a una categoría superior para que eso se solucione... pero no encontré ninguno que, además, no incluyese Bluetooth. Y por ahí sí que no paso, manías de uno.
Me intrigó lo de la resina de base biológica, me vino a la cabeza la biocerámica de Swatch, y tiene cosas en común pero no es lo mismo.
Casio no da muchas pistas. Casio Europa, en su página de materiales sostenibles, confirma que las materias primas son aceite de ricino y maíz. Y como no tengo ni idea de química de polímeros, he tenido que leer un montón para (creo) entender más o menos como está hecha.
El aceite de ricino es la materia prima clásica para fabricar poliamida 11, también conocida como "nylon verde". El maíz aporta generalmente ácido láctico para producir ácido poliláctico o contribuye como co-monómero en variantes de poliamidas bio-basadas. (Lo he repetido como un loro, no tengo ni idea de que significa esto, pero impresiona).
Un usuario de WatchUSeek que investigó a fondo los materiales de G-Shock obtuvo respuesta de Casio America confirmando que las cajas de los modelos de resina convencionales son nylon con refuerzo de fibra de vidrio. El mismo usuario apunta que la resina vegetal de Casio podría ser DURABIO de Mitsubishi Engineering Plastics, un biopolímero basado en isosorbida (derivada del almidón de maíz) con excelentes propiedades ópticas y de resistencia al impacto.
Así que podría ser que se tratase de una poliamida reforzada con fibra de vidrio.
La biocerámica de Swatch parte también del aceite de ricino, y ahí se acaban las similitudes. La de G-Shock está diseñada para absorber impactos, la de Swatch se rompe porque, aunque al tacto parece plástico, es una cerámica y los impactos no la sientan nada bien.
A ver si un día investigo a fondo lo de la biocerámica y vemos porqué el tacto es plasticoso. Pista: tiene que ver con la conductividad térmica en contacto con la piel.
Volviendo al reloj, otra cosa que me llamó la atención es que el módulo está "flotando", y busqué a ver en que flotaba.
Cuando un reloj golpea contra el suelo, la energía del impacto viaja a través de la carcasa y llega directamente a las tripas del reloj: el cristal de cuarzo oscilador, los engranajes (si los hay), las soldaduras del circuito. En un reloj convencional de los años 80, el movimiento estaba fijado rígidamente dentro de la caja. El impacto lo sacudía todo a la vez, con la misma violencia. Era como tener los huevos en un recipiente de cristal: si golpeas el recipiente, los huevos sufren el golpe sin amortiguación alguna.
Cuando una pelota de goma cae al suelo, el punto de contacto absorbe y redistribuye la energía del impacto. Pero el centro de la pelota apenas se entera. El material elástico de la cáscara actúa como amortiguador entre el exterior y el interior. Ibe entendió que si conseguía que el movimiento del reloj funcionara como "el centro de la pelota", estaría protegido de los golpes aunque la carcasa exterior los recibiera con toda su violencia.
El módulo no está atornillado ni pegado directamente a la carcasa exterior, está suspendido dentro de ella con el mínimo de puntos de contacto posible, rodeado y envuelto en una funda de espuma de poliuretano que llena el espacio entre el módulo y la carcasa.
Imaginad que metemos un huevo dentro de una pelota de tenis llena de espuma de alta densidad. Podemos golpear la pelota contra el suelo con fuerza considerable, y el huevo apenas notará nada, porque la espuma absorbe y distribuye la energía antes de que llegue a él. El módulo del G-Shock es ese huevo. La carcasa de resina con la espuma de poliuretano es la pelota de tenis.
Cuando el reloj golpea contra una superficie, la carcasa exterior frena bruscamente, pero el módulo interior, por inercia y gracias a la elasticidad de la espuma, continúa moviéndose brevemente en la misma dirección del impacto, cediendo suavemente antes de detenerse. Es el mismo principio que hace que los cinturones de seguridad de los coches sean retráctiles y no rígidos: la deceleración gradual es infinitamente menos destructiva que la brusca.
Adicionalmente, la carcasa exterior del GW-5000HS añade otra capa al sistema, la caja interior de acero inoxidable actúa como un segundo escudo rígido alrededor del módulo antes de que llegue la resina exterior. Es una arquitectura de capas: resina exterior que absorbe el impacto inicial, caja de acero que distribuye las fuerzas, espuma de poliuretano que amortigua lo que queda, y dentro el circuito del módulo protegido.
La espuma es la parte más importante, actuando como masa-resorte que absorbe las vibraciones e impactos.
Cuando terminé de ver datos, resistencias, espumas, etc. busqué la fábrica de la que salió, es todo un Made in Japan... y ahora tengo su localización marcada en mis lista de Quiero Ir.
Este reloj se ha fabricado en la misma planta de Higashine, prefectura de Yamagata, donde en abril de 1983 se ensambló el primer G-Shock de la historia.
Yamagata Casio no es solo una fábrica, la Maison Casio, la casa madre de toda la red global de producción de Casio, un centro neurálgico que desarrolla tecnología de precisión nanométrica, forma artesanos de élite y supervisa plantas en Tailandia y China. Su ubicación no es casual. Yamagata atesora 900 años de tradición metalúrgica en fundición de hierro, y la planta se asienta en una región donde la paciencia artesanal se ha transmitido de generación en generación.
La prefactura Yamagata destaca por dos cosas, que el 72% de su superficie son bosques y su tradición metalúrgica. La fundición de hierro de Yamagata (Yamagata Imono, 山形鋳物) se remonta al año 1060, cuando los fundidores que acompañaban a Minamoto no Yoriyoshi en campaña militar descubrieron que la arena del río Mamigasaki y el suelo circundante eran ideales para fabricar moldes de fundición. Algunos se quedaron. Nueve siglos después, sus herederos siguen trabajando.
Durante el período Edo, los señores feudales establecieron dos barrios de manufactura al norte del río, donde se producían campanas de templo, linternas de piedra, teteras tetsubin y estatuas budistas. Yamagata tiene hoy la mayor cuota de mercado de teteras para ceremonia del té (chagama) de todo Japón. En 1974, el gobierno designó la fundición de Yamagata como Artesanía Tradicional Nacional.
En el período Taishō (1912-1926) los talleres añadieron componentes mecánicos a su producción. En 1973 se construyó "Imono Town", un complejo industrial moderno dedicado a la fundición mecánica. Según el gobierno de la prefectura: Yamagata tiene una profunda y variada tradición de artesanía y tecnología que se remonta a aproximadamente 900 años de legado en fundición de metales, y que ha evolucionado con las necesidades de una era cambiante hasta acoger hoy tecnología de alta calidad y alta precisión en una amplia variedad de campos. Hoy la manufactura es el sector dominante de su economía: los bienes ensamblados (comunicaciones, electrónica, semiconductores) representan el 53% del valor total de productos manufacturados. La metalurgia del hierro fundido fue el puente entre la artesanía medieval y la fabricación de precisión contemporánea.
La ciudad de Higashine es, ante todo, la capital de la cereza japonesa. Produce 3.600 toneladas anuales, más que cualquier otra ciudad del país. La variedad Sato Nishiki (la cereza más apreciada de Japón) fue creada aquí en 1928 por Eisuke Satō, cuya estatua de bronce recibe a los viajeros frente a la estación. Y la estación se llama, literalmente, Sakuranbo-Higashine (sakuranbo = cereza).
¿Como acabó Casio aquí? En 1979, Higashine creó el Omori Industrial Park, un parque industrial que ofreció incentivos gubernamentales para atraer empresas de alta tecnología. Casio fue la segunda en instalarse. Hoy el parque alberga 17 empresas, entre ellas 3M o Kyocera. Las razones de la elección fueron pragmáticas: terreno disponible, población estable, excelentes conexiones de transporte (shinkansen con Tokyo a 150 minutos, aeropuerto propio, autopista) y un entorno natural de montañas, aire limpio y aguas cristalinas.
Yamagata Casio Corporation fue fundada en octubre de 1979, con un capital de 1.500 millones de yenes. Las operaciones comenzaron en abril de 1980. Inicialmente producía relojes y calculadoras. Pero tres años después llegaría su momento definitivo.
En abril de 1983, el primer G-Shock de la historia, el DW-5000C, fue fabricado en Yamagata Casio. En octubre de ese mismo año, la fábrica comenzó a desarrollar sus propias capacidades de moldeo de plástico y fabricación de moldes de precisión.
En 1985 lanzó su negocio de fabricación de moldes. En 1986, llegó laautomatización industrial. En 2000 logró un hito técnico extraordinario: procesamiento de moldes de ultra-precisión a escala nanométrica (1/1.000 de micra), una tecnología que permite fabricar piezas de resina con acabado comparable al del metal pulido. En 2007 completó un sistema de línea de producción modularizada para movimientos. En 2014 perfeccionó el nano-procesamiento hasta lograr piezas plásticas virtualmente indistinguibles de las metálicas (o eso quieren que creamos). Y en 2017, la planta produjo el G-Shock número 100 millones. Se apretaron un barril de sake que sigue en el lobby.
El capítulo más reciente es el Building G, inaugurado en mayo de 2018. Es una estructura de 4.000 m² dedicada exclusivamente a la producción de relojes, con una inversión de 2.000 millones de yenes. Su capacidad máxima es de 16.000 unidades por mes. Pero lo más notable no es su tamaño sino lo que contiene: un sistema de aislamiento sísmico con 460 módulos de soporte y 1.295 módulos de conexión bajo el suelo que mantienen las máquinas estables durante los frecuentes terremotos de la zona. En marzo de 2022, durante el terremoto de magnitud 7,4 que se llevó por delante la central nuclear de Fukushima, las máquinas de Yamagata no se inmutaron.
Dentro del Building G se encuentra la Premium Production Line (PPL), el corazón artesanal de Yamagata Casio. Vista desde arriba, la mesa de ensamblaje tiene forma de letra G (por eso la llaman internamente "G-Line"). Es aquí donde se ensamblan los modelos más exclusivos: MR-G, MT-G (y según he visto en un vídeo los Casio Oceanus), y las ediciones especiales de alta gama.
El equipo está compuesto por aproximadamente 30 mujeres de entre 20 y 40 años, con trajes protectores completos, conectadas a sus puestos con correas antiestáticas, usando potentes lupas binoculares durante turnos de 8 horas.
Solo las "Medalists" (técnicas certificadas) pueden trabajar en la PPL. El sistema de certificación tiene cinco niveles, desde bronce hasta el codiciado título de Meister, que requiere un mínimo de 7 años de formación. De 40.000 solicitantes, apenas el 0,095% logra la certificación máxima.
La producción de la PPL alcanza 3.000 relojes por turno de 8 horas. Del total de más de 9 millones de G-Shock producidos anualmente en el mundo, entre el 5% y el 10% se fabrican en Yamagata. Cada reloj sigue la forma de la G: el ensamblaje comienza en un extremo de la letra y termina en el otro.
Mi GW-5000HS no se ha ensamblado en la PPL, se produce en otra línea de la misma fábrica, con mayor grado de automatización.
Yamagata Casio diseña y construye internamente todas sus máquinas, robots y herramientas. Esto sorprende a cada visitante. El manager de tecnología Ryohei Saito señala el logo de Casio en cada robot, y algunos tienen personalidad: uno tiene forma de perro, con una luz roja en la punta de la cola y dos orejas azules. Los ingenieros pueden jugar con la forma de las máquinas, que son funcionales pero también lúdicas.
La tecnología más distintiva son los robots SCARA multiaxiales propietarios, cuyos alimentadores y conjuntos de piezas son intercambiables, lo que permite fabricar distintos movimientos con la misma maquinaria. Desde 2020, cuatro de estos robots incorporan micrófonos omnidireccionales de conducción ósea diseñados por Casio que detectan variaciones mínimas en las vibraciones internas, anticipando averías antes de que ocurran. Es tecnología de mantenimiento predictivo única de Yamagata Casio.
Los atornilladores HIOS de precisión son otro pilar. HIOS ha sido socio de Yamagata Casio durante más de 30 años. La planta utiliza aproximadamente 1.500 productos HIOS, de los cuales 940 son atornilladores. El sistema HIOS INTRTORQUE guía la punta hexalobular al centro exacto del tornillo; el HIOS JUKUREN se usa con lupa para fijaciones de extrema precisión por los Meisters. Los datos de cada atornillado se registran digitalmente.
Completan el arsenal los sistemas de visión artificial para posicionar piezas, el sputtering para crear acabados metálicos en resina, el procesamiento de bioplásticos de alta precisión (relevante para el GW-5000HS y su resina biológica) y un sistema de fabricación automatizada de moldes (HINET, con Siemens/NX) que reduce tiempos de producción hasta un 80%.
El concepto japonés de mazā kōjō (マザー工場, fábrica madre) define una planta central con tres funciones: formar al personal de fábricas extranjeras, desarrollar y adaptar tecnología de manufactura, e investigar innovaciones para transferirlas al resto de la red. Yamagata Casio cumple las tres. Si Yamagata para, afecta todo el plan de producción global.
Y esta es la Mesa G del PPL.
Un sitio al que ahora tengo muchas ganas de ir.
Coged una cerveza y sentaos tranquilamente que esto va a ser largo y esta vez va sin estructurar mediante un mapa mental.
En 1981, un ingeniero de Casio llamado Kikuo Ibe dejó caer al suelo el reloj que le había regalado su padre. Se rompió sin remedio. Esa pérdida, pequeña y cotidiana, desencadenó una de las historias de ingeniería más apasionantes del siglo XX.
Ibe se presentó a sus superiores con una propuesta de una sola frase: "Un reloj que no se rompa aunque se caiga." Le asignaron dos compañeros. Tres personas contra el problema más antiguo de la relojería. El equipo se autodenominó "Project Team Tough" y se fijó un objetivo triple que pasaría a la historia como el concepto Triple 10: resistir una caída de 10 metros, aguantar 10 atmósferas de presión y durar 10 años con una sola pila. La inspiración definitiva llegaría al observar a una niña jugando con una pelota de goma en un parque. Ibe lo entendió de golpe: el centro de una pelota no sufre el impacto del rebote. Nació así el módulo flotante, el corazón amortiguado que define todo G-Shock hasta hoy.
Más de 200 prototipos se lanzaron desde la ventana del tercer piso del centro de I+D de Casio en Hamura. Cada vez que reforzaban un componente, otro cedía. Dos años de trabajo hasta que, en abril de 1983, el DW-5000C llegó a las tiendas. Caja negra de resina, caja interior de acero inoxidable, tapa trasera roscada, 200 metros de resistencia al agua. Las ventas iniciales fueron decepcionantes en Japón. Nadie quería aquel bloque tosco en una época de relojes finos. Un año después, un anuncio americano en el que el reloj hacía de disco de hockey sobre hielo cambió todo para siempre.
Por lo visto un programa de TV americano que defendía los derechos de los consumidores y destapaba publicidad engañosa, Fight Back! with David Horowitz, creyó que este anuncio era falso y decidió reproducir el anuncio. El G-Shock sobrevivió y eso desató la locura.
Solo he encontrado referencias y gente que dice que vio ese programa, si alguien tiene el vídeo que lo comparta para verificar este punto.
Volviendo al reloj, en su interior late un módulo 3495 (movimiento+pantalla+batería, etc).
Se trata de un cuarzo digital, con oscilador a 32.768 Hz, alimentado por tecnología Tough Solar: energía solar a través del panel de silicio amorfo integrado en la esfera. Su precisión en libre marcha es de ±15 segundos al mes. Se sincroniza a diario con alguna de las 6 señales que se emiten actualmente desde en Fukushima (40 kHz) y Saga (60 kHz) cubriendo Japón, WWVB desde Fort Collins en EE.UU. (60 kHz), MSF desde Anthorn en el norte de Inglaterra (60 kHz), DCF77 desde Mainflingen en Alemania (77,5 kHz) y BPC desde Shangqiu en China (68,5 kHz). Cada transmisor alcanza entre 1.500 y 3.000 km.
La caja es donde el GW-5000HS se separa definitivamente de la mayoría de G-Shocks.
El bloque exterior de resina de base biológica, alberga en su interior una caja de acero inoxidable con recubrimiento DLC (Diamond-Like Carbon). El DLC es una forma amorfa de carbono de dureza extrema, similar al diamante en estructura, que convierte la superficie del acero en prácticamente inmune a los arañazos (no lo he probado ni pienso hacerlo). La tapa trasera, también de acero con DLC y acabado espejo, se cierra con el mismo sistema de rosca que usaba el DW-5000C original.
Lo único que le falla es que el cristal es mineral y no de zafiro, hay que ir a una categoría superior para que eso se solucione... pero no encontré ninguno que, además, no incluyese Bluetooth. Y por ahí sí que no paso, manías de uno.
Me intrigó lo de la resina de base biológica, me vino a la cabeza la biocerámica de Swatch, y tiene cosas en común pero no es lo mismo.
Casio no da muchas pistas. Casio Europa, en su página de materiales sostenibles, confirma que las materias primas son aceite de ricino y maíz. Y como no tengo ni idea de química de polímeros, he tenido que leer un montón para (creo) entender más o menos como está hecha.
El aceite de ricino es la materia prima clásica para fabricar poliamida 11, también conocida como "nylon verde". El maíz aporta generalmente ácido láctico para producir ácido poliláctico o contribuye como co-monómero en variantes de poliamidas bio-basadas. (Lo he repetido como un loro, no tengo ni idea de que significa esto, pero impresiona).
Un usuario de WatchUSeek que investigó a fondo los materiales de G-Shock obtuvo respuesta de Casio America confirmando que las cajas de los modelos de resina convencionales son nylon con refuerzo de fibra de vidrio. El mismo usuario apunta que la resina vegetal de Casio podría ser DURABIO de Mitsubishi Engineering Plastics, un biopolímero basado en isosorbida (derivada del almidón de maíz) con excelentes propiedades ópticas y de resistencia al impacto.
Así que podría ser que se tratase de una poliamida reforzada con fibra de vidrio.
La biocerámica de Swatch parte también del aceite de ricino, y ahí se acaban las similitudes. La de G-Shock está diseñada para absorber impactos, la de Swatch se rompe porque, aunque al tacto parece plástico, es una cerámica y los impactos no la sientan nada bien.
A ver si un día investigo a fondo lo de la biocerámica y vemos porqué el tacto es plasticoso. Pista: tiene que ver con la conductividad térmica en contacto con la piel.
Volviendo al reloj, otra cosa que me llamó la atención es que el módulo está "flotando", y busqué a ver en que flotaba.
Cuando un reloj golpea contra el suelo, la energía del impacto viaja a través de la carcasa y llega directamente a las tripas del reloj: el cristal de cuarzo oscilador, los engranajes (si los hay), las soldaduras del circuito. En un reloj convencional de los años 80, el movimiento estaba fijado rígidamente dentro de la caja. El impacto lo sacudía todo a la vez, con la misma violencia. Era como tener los huevos en un recipiente de cristal: si golpeas el recipiente, los huevos sufren el golpe sin amortiguación alguna.
Cuando una pelota de goma cae al suelo, el punto de contacto absorbe y redistribuye la energía del impacto. Pero el centro de la pelota apenas se entera. El material elástico de la cáscara actúa como amortiguador entre el exterior y el interior. Ibe entendió que si conseguía que el movimiento del reloj funcionara como "el centro de la pelota", estaría protegido de los golpes aunque la carcasa exterior los recibiera con toda su violencia.
El módulo no está atornillado ni pegado directamente a la carcasa exterior, está suspendido dentro de ella con el mínimo de puntos de contacto posible, rodeado y envuelto en una funda de espuma de poliuretano que llena el espacio entre el módulo y la carcasa.
Imaginad que metemos un huevo dentro de una pelota de tenis llena de espuma de alta densidad. Podemos golpear la pelota contra el suelo con fuerza considerable, y el huevo apenas notará nada, porque la espuma absorbe y distribuye la energía antes de que llegue a él. El módulo del G-Shock es ese huevo. La carcasa de resina con la espuma de poliuretano es la pelota de tenis.
Cuando el reloj golpea contra una superficie, la carcasa exterior frena bruscamente, pero el módulo interior, por inercia y gracias a la elasticidad de la espuma, continúa moviéndose brevemente en la misma dirección del impacto, cediendo suavemente antes de detenerse. Es el mismo principio que hace que los cinturones de seguridad de los coches sean retráctiles y no rígidos: la deceleración gradual es infinitamente menos destructiva que la brusca.
Adicionalmente, la carcasa exterior del GW-5000HS añade otra capa al sistema, la caja interior de acero inoxidable actúa como un segundo escudo rígido alrededor del módulo antes de que llegue la resina exterior. Es una arquitectura de capas: resina exterior que absorbe el impacto inicial, caja de acero que distribuye las fuerzas, espuma de poliuretano que amortigua lo que queda, y dentro el circuito del módulo protegido.
La espuma es la parte más importante, actuando como masa-resorte que absorbe las vibraciones e impactos.
Cuando terminé de ver datos, resistencias, espumas, etc. busqué la fábrica de la que salió, es todo un Made in Japan... y ahora tengo su localización marcada en mis lista de Quiero Ir.
Este reloj se ha fabricado en la misma planta de Higashine, prefectura de Yamagata, donde en abril de 1983 se ensambló el primer G-Shock de la historia.
Yamagata Casio no es solo una fábrica, la Maison Casio, la casa madre de toda la red global de producción de Casio, un centro neurálgico que desarrolla tecnología de precisión nanométrica, forma artesanos de élite y supervisa plantas en Tailandia y China. Su ubicación no es casual. Yamagata atesora 900 años de tradición metalúrgica en fundición de hierro, y la planta se asienta en una región donde la paciencia artesanal se ha transmitido de generación en generación.
La prefactura Yamagata destaca por dos cosas, que el 72% de su superficie son bosques y su tradición metalúrgica. La fundición de hierro de Yamagata (Yamagata Imono, 山形鋳物) se remonta al año 1060, cuando los fundidores que acompañaban a Minamoto no Yoriyoshi en campaña militar descubrieron que la arena del río Mamigasaki y el suelo circundante eran ideales para fabricar moldes de fundición. Algunos se quedaron. Nueve siglos después, sus herederos siguen trabajando.
Durante el período Edo, los señores feudales establecieron dos barrios de manufactura al norte del río, donde se producían campanas de templo, linternas de piedra, teteras tetsubin y estatuas budistas. Yamagata tiene hoy la mayor cuota de mercado de teteras para ceremonia del té (chagama) de todo Japón. En 1974, el gobierno designó la fundición de Yamagata como Artesanía Tradicional Nacional.
En el período Taishō (1912-1926) los talleres añadieron componentes mecánicos a su producción. En 1973 se construyó "Imono Town", un complejo industrial moderno dedicado a la fundición mecánica. Según el gobierno de la prefectura: Yamagata tiene una profunda y variada tradición de artesanía y tecnología que se remonta a aproximadamente 900 años de legado en fundición de metales, y que ha evolucionado con las necesidades de una era cambiante hasta acoger hoy tecnología de alta calidad y alta precisión en una amplia variedad de campos. Hoy la manufactura es el sector dominante de su economía: los bienes ensamblados (comunicaciones, electrónica, semiconductores) representan el 53% del valor total de productos manufacturados. La metalurgia del hierro fundido fue el puente entre la artesanía medieval y la fabricación de precisión contemporánea.
La ciudad de Higashine es, ante todo, la capital de la cereza japonesa. Produce 3.600 toneladas anuales, más que cualquier otra ciudad del país. La variedad Sato Nishiki (la cereza más apreciada de Japón) fue creada aquí en 1928 por Eisuke Satō, cuya estatua de bronce recibe a los viajeros frente a la estación. Y la estación se llama, literalmente, Sakuranbo-Higashine (sakuranbo = cereza).
¿Como acabó Casio aquí? En 1979, Higashine creó el Omori Industrial Park, un parque industrial que ofreció incentivos gubernamentales para atraer empresas de alta tecnología. Casio fue la segunda en instalarse. Hoy el parque alberga 17 empresas, entre ellas 3M o Kyocera. Las razones de la elección fueron pragmáticas: terreno disponible, población estable, excelentes conexiones de transporte (shinkansen con Tokyo a 150 minutos, aeropuerto propio, autopista) y un entorno natural de montañas, aire limpio y aguas cristalinas.
Yamagata Casio Corporation fue fundada en octubre de 1979, con un capital de 1.500 millones de yenes. Las operaciones comenzaron en abril de 1980. Inicialmente producía relojes y calculadoras. Pero tres años después llegaría su momento definitivo.
En abril de 1983, el primer G-Shock de la historia, el DW-5000C, fue fabricado en Yamagata Casio. En octubre de ese mismo año, la fábrica comenzó a desarrollar sus propias capacidades de moldeo de plástico y fabricación de moldes de precisión.
En 1985 lanzó su negocio de fabricación de moldes. En 1986, llegó laautomatización industrial. En 2000 logró un hito técnico extraordinario: procesamiento de moldes de ultra-precisión a escala nanométrica (1/1.000 de micra), una tecnología que permite fabricar piezas de resina con acabado comparable al del metal pulido. En 2007 completó un sistema de línea de producción modularizada para movimientos. En 2014 perfeccionó el nano-procesamiento hasta lograr piezas plásticas virtualmente indistinguibles de las metálicas (o eso quieren que creamos). Y en 2017, la planta produjo el G-Shock número 100 millones. Se apretaron un barril de sake que sigue en el lobby.
El capítulo más reciente es el Building G, inaugurado en mayo de 2018. Es una estructura de 4.000 m² dedicada exclusivamente a la producción de relojes, con una inversión de 2.000 millones de yenes. Su capacidad máxima es de 16.000 unidades por mes. Pero lo más notable no es su tamaño sino lo que contiene: un sistema de aislamiento sísmico con 460 módulos de soporte y 1.295 módulos de conexión bajo el suelo que mantienen las máquinas estables durante los frecuentes terremotos de la zona. En marzo de 2022, durante el terremoto de magnitud 7,4 que se llevó por delante la central nuclear de Fukushima, las máquinas de Yamagata no se inmutaron.
Dentro del Building G se encuentra la Premium Production Line (PPL), el corazón artesanal de Yamagata Casio. Vista desde arriba, la mesa de ensamblaje tiene forma de letra G (por eso la llaman internamente "G-Line"). Es aquí donde se ensamblan los modelos más exclusivos: MR-G, MT-G (y según he visto en un vídeo los Casio Oceanus), y las ediciones especiales de alta gama.
El equipo está compuesto por aproximadamente 30 mujeres de entre 20 y 40 años, con trajes protectores completos, conectadas a sus puestos con correas antiestáticas, usando potentes lupas binoculares durante turnos de 8 horas.
Solo las "Medalists" (técnicas certificadas) pueden trabajar en la PPL. El sistema de certificación tiene cinco niveles, desde bronce hasta el codiciado título de Meister, que requiere un mínimo de 7 años de formación. De 40.000 solicitantes, apenas el 0,095% logra la certificación máxima.
La producción de la PPL alcanza 3.000 relojes por turno de 8 horas. Del total de más de 9 millones de G-Shock producidos anualmente en el mundo, entre el 5% y el 10% se fabrican en Yamagata. Cada reloj sigue la forma de la G: el ensamblaje comienza en un extremo de la letra y termina en el otro.
Mi GW-5000HS no se ha ensamblado en la PPL, se produce en otra línea de la misma fábrica, con mayor grado de automatización.
Yamagata Casio diseña y construye internamente todas sus máquinas, robots y herramientas. Esto sorprende a cada visitante. El manager de tecnología Ryohei Saito señala el logo de Casio en cada robot, y algunos tienen personalidad: uno tiene forma de perro, con una luz roja en la punta de la cola y dos orejas azules. Los ingenieros pueden jugar con la forma de las máquinas, que son funcionales pero también lúdicas.
La tecnología más distintiva son los robots SCARA multiaxiales propietarios, cuyos alimentadores y conjuntos de piezas son intercambiables, lo que permite fabricar distintos movimientos con la misma maquinaria. Desde 2020, cuatro de estos robots incorporan micrófonos omnidireccionales de conducción ósea diseñados por Casio que detectan variaciones mínimas en las vibraciones internas, anticipando averías antes de que ocurran. Es tecnología de mantenimiento predictivo única de Yamagata Casio.
Los atornilladores HIOS de precisión son otro pilar. HIOS ha sido socio de Yamagata Casio durante más de 30 años. La planta utiliza aproximadamente 1.500 productos HIOS, de los cuales 940 son atornilladores. El sistema HIOS INTRTORQUE guía la punta hexalobular al centro exacto del tornillo; el HIOS JUKUREN se usa con lupa para fijaciones de extrema precisión por los Meisters. Los datos de cada atornillado se registran digitalmente.
Completan el arsenal los sistemas de visión artificial para posicionar piezas, el sputtering para crear acabados metálicos en resina, el procesamiento de bioplásticos de alta precisión (relevante para el GW-5000HS y su resina biológica) y un sistema de fabricación automatizada de moldes (HINET, con Siemens/NX) que reduce tiempos de producción hasta un 80%.
El concepto japonés de mazā kōjō (マザー工場, fábrica madre) define una planta central con tres funciones: formar al personal de fábricas extranjeras, desarrollar y adaptar tecnología de manufactura, e investigar innovaciones para transferirlas al resto de la red. Yamagata Casio cumple las tres. Si Yamagata para, afecta todo el plan de producción global.
Y esta es la Mesa G del PPL.
Un sitio al que ahora tengo muchas ganas de ir.
....-que lo disfrutes mucho! 
